瓶體（見圖1）是手提式滅火器中的關鍵部件，過去采用沖剪落片后的三次拉伸工藝，明顯的缺陷一是材料選擇面窄；二是拉伸過程中廢次品率高；三是拉伸成型后的工件，必須作消除殘余應力的退火處理，以滿足GB4351中規定的爆破膨脹率的要求。

而現行的工藝是：瓶體經筒體卷制與上下封頭的氣保焊來完成。其中，筒體卷制通過研制開發投產的一種專用的滅火器筒體卷圓設備，有效完成了筒體的自動卷制工序。

圖1：滅火器瓶體 圖3：底圈套合瓶體結構

1.1工藝過程

（1）不同規格的薄型平板通過自動送料方式,在懸置的剛性芯輪和進給速度變頻可調、壓緊力可微調的彈性輥輪之間完成不同規格滅火器筒體的卷圓工序，最后，制件在一輔助氣缸作用下自動卸落在工間周轉車上。

本方案中，突出的關鍵技術一是剛性芯軸通過兩個NUP21E軸承的巧妙布置后的懸置固定，徹底解決了剛性芯軸在筒體卷制過程中瞬間偏轉而使剛性芯軸提前失效最終導致設備無法正常卷制的致命技術問題。

（2）在機架上通過開設通孔并設置由氣缸驅動快速壓緊裝置，解決了制件在卷制成型后需轉動芯軸而不能順利自動卸落的工藝問題。

（3）在彈性輥輪進給驅動中加裝變頻裝置，有效實現了不同直徑的筒體卷制時都有最大的生產效率（見圖2）。

圖2自動卷圓裝置

1.2技術指標

（1）比常規滅火器筒體卷制成型時間少于15秒，并可單人多臺操作。

（2）卷制成型后的滅火器筒體圓度飽滿規整，開口大小一致。

（3）制件的材料選用范圍寬，工藝適應性好。

2.1原有工藝的不足

原有的手提式滅火器瓶體的結構形式為整體拉伸的筒體與下封頭扣合環縫焊接后再與底圈套合成為一個瓶體部件（見圖3），該工藝存在的不足是：

（1）底圈加工線路過長，無絲氬弧焊強度不夠至套合后有開裂現象；

（2）套合后的瓶體部件因其套合部位未作充分的涂裝前的表面處理，遺留有該處過早腐蝕而致瓶體強度提前降低的危險；

（3）制造成本因有底圈件的加工而無形增加。

2.2合二為一工藝

如果在完全符合瓶體強度的前提下，能將下封頭與支撐用的底圈合二為一，將是優化此工藝的最佳途徑。本方案中，突出的關鍵技術：

一是設計合理的下封頭復合件，以滿足瓶體的機械強度要求；

二是設計合理的筒體制件，以滿足與下封頭復合件能有效扣合。

確定的下封頭復合件，其受力部位采用反向結構形式、其外徑設計成與瓶體外徑尺寸一致且支撐部位作加大料厚處理，其制件的各轉角處設計成不同半徑的圓弧過渡。

下封頭復合件、筒體件和瓶體結構（見圖4），下封頭復合件經模具一次沖制、筒體經特制的液壓縮口機、縮口模的縮口（與下封頭復合件的扣合部位）加工。

圖4：合二為一結構圖

該工藝去掉了底圈件和它的兩次裁料、沖漏水孔、卷圓、無絲氬弧焊、輥支撐圓弧和輥支撐R六道工序，瓶體部件經大批量生產，其工藝尺寸和技術性能完全滿足了產品要求和GB4351.1-2005的技術標準。

瓶體的裝配環縫氣體保護焊接，是該部件的關鍵工序(見圖5）。設計研制的專用三槍焊接機，較好的滿足了該工序的工藝要求。

由于是三槍同步環縫焊接，瓶體臥式放置時，沿軸線設置的兩端頂緊裝置一是因長期處在焊接時的高溫下，滾動體潤滑條件差、熱漲變形量大，一旦卡死，瓶體就會無法旋轉致焊接無法進行且被擊穿報廢；二是每次焊接時，均會有180~220A的瞬間大電流產生，其兩端頂緊裝置的滾動體的切點部位時常出現電擊現象，也會致使瓶體無法旋轉致焊接無法進行且被擊穿報廢。

有效避免瓶體在焊接時突然停止旋轉，是本工序必須解決的關鍵技術。一是通過在驅動端盡量靠近頂緊裝置的部位，設置用鉻鋯銅制成的銅套銅瓦副經電纜軟線有效接地，徹底消除了因電擊產生的瓶體旋轉滯阻現象。

二是在兩端頂緊部位通過嵌入用3840環氧玻璃絲布料做成的過度件（見圖5)，有效的隔阻了熱傳導，兩端頂緊裝置及驅動端內的滾動體潤滑條件得到改善，瓶體在焊接工程中的突然停止旋轉得以根本避免。

圖5瓶體裝配環縫焊接中環氧玻璃過渡件隔熱實意圖

滅火器試壓爆破檢測報告

滅火器試壓爆破檢測報告

手提式滅火器（二氧化碳滅火器瓶體除外）瓶體屬于大批量規模化低壓容器產品，其質量的好壞和制造成本的高低直接影響手提式滅火器的使用價值。

在其生產和制備的過程中，通過瓶體的優化設計和工藝中的特殊設備的研制投用，特殊裝置的恰當設置，提高和增加了該部件的產品質量和產品批量；降低了該產品在生產過程中的人力、物料和能源消耗；瓶體生產實現了工藝簡便，質量可控，批量穩定的目的。